节能迁钢 科学发展

——迁钢节能降耗综述

作者:张亚男    来源:   点击数:

环境，节能，是更长远，更持久的效益。实践绿色钢铁理念，6年来，迁钢一直在不停地努力，不懈地追求。

实现可持续发展，迁钢公司充分挖掘钢铁工业在能源、水资源、物料利用方面的潜力。科学统筹，科学管理风、水、电、气等动力能源供应和能源计量工作，在减量化基础上实现资源高效和循环利用，最大限度地减少废弃物排放，使社会效益、经济效益和环境同步协调发展，成为循环经济的绿色新型钢铁企业。

投产以来能源利用水平逐年提高，主要能耗指标全部完成计划，同口径相比消耗指标不断降低。今年以来，吨钢综合能耗完成532.63公斤/吨，比去年同期降低44.02公斤/吨，节约10.4857万吨标准煤。在节能降耗的同时，减排工作也取得较好成绩，迁钢废水实现了零排放，烟粉尘排放浓度由50毫克/立方米降低到30毫克/立方米。

源头节能 科学统筹

迁钢从建设那一刻开始，就确立走节能降耗可持续发展的道路。从工程设计到过程施工，他们都严格比照国内外先进钢铁企业，积极采用多项节能技术。高效、高风温顶燃式热风炉，热风炉废气预热煤气和助燃空气，供高炉用的热风温度可达到1250℃，与目前首钢炼铁厂高炉使用的平均风温1025℃相比，可降低焦比30公斤/吨，年节约焦炭6万吨，直接经济效益3300万元，并为提高喷煤比创造了有利条件；高炉给排水设备采用节能、节水产品，冷却水循环使用，全厂水循环率达97.4%；喷煤量设计为160公斤/吨，可节焦25.6万吨；转炉煤气采用湿法净化除尘和煤气回收设施。转炉烟气系统采用超短途布置，有利于密封，可提高煤气热值，吨钢回收煤气达到100立方米水平；转炉烟道采用汽化冷却方式，回收蒸汽，冬季每吨钢回收蒸汽达100公斤以上水平；高炉水冲渣采用螺旋排渣法新工艺使高炉排渣跻身世界先进水平；高炉除尘系统吸取国内外高炉除尘先进经验，对产生尘源的炉前及上料系统采取整体除尘措施，在高炉扬尘的关键部位，炉顶和炉前铁口区域采用单系统24小时不间断除尘设计，解决了以往高炉除尘风量不均、效果不理想的难题，使迁钢高炉成为“绿色环保型高炉”；采用转炉溅渣喷补技术可大幅度提高转炉炉龄，降低耐材消耗，提高生产效率。迁钢炼钢分厂采用溅渣喷补技术后，转炉利用系数可提高2%左右；金属收得率提高1%左右，氧气消耗可降低4立方米/吨以上；首创国内大型高炉煤气干法除尘工艺技术，以及煤气TRT压差发电。使吨铁回收电力达到30—40度/吨；自备电厂充分利用高炉煤气发电，不断降低煤气放散率；转炉煤气蒸汽采用回收技术，回收的蒸汽用于RH真空处理和并入管网供其他用户……这些技术的应用，使迁钢从源头就有效地节约能源。

点滴节能 拓步千里

点滴节能，合理组织、调度，充分利用余热、余能，能耗水平不断提高。

炼钢回收蒸汽系统的螺杆动力发电机替代减压阀技术改造项目的组织工作，今年6月29日，替代蓄热器向管网供蒸汽减压阀门的螺杆膨胀动力发电机正式并入厂低压网发电，首次在钢铁行业实现了以螺杆膨胀动力机替代减温减压装置，在节能工作上实现较大突破。

通过这次节能技术改造，同时取得了很大的经济和社会效益，改造后，螺杆膨胀动力机组的发电能力最大为300kW，一般运行功率为250kW，按每年8000小时生产计算，每年最多可发电200万kWh，按0.52元/kWh计算，每年产生104万元的效益；按400g/kWh标煤计算，每年可节省燃煤（标准煤）800吨，并相应减少了温室气体排放，节能减排效果显著。