科技创新助推节能减排

——电力厂落实科学发展观纪实

作者:李子庆    来源:   点击数:

绿色北京，绿色奥运，2008北京奥运会，首钢电力厂承担起历史使命。近年来，电力厂坚持科学发展，以建设和谐企业、和谐社会为己任，把节能减排、可持续发展作为追求目标，实现经济效益和社会效益的双丰收。

科技创新为电力厂节能减排提供了坚强支撑。电力厂充分利用钢铁和发电生产过程中的二次能源，变废为宝，先后建成全国第一台高炉压差发电机、第一座全燃烧高炉煤气锅炉、冶金行业自备电站第一套布袋除尘半干法烟气脱硫装置，并在全球首创了4000mm脱硫烟道反映器等。一、三高炉两台压差发电机组创下安装调试速度、发电负荷和最早采取干湿两用运行方式等多项全国第一，汽轮机增容改造、全烧高炉煤气炉与220T燃煤锅炉掺烧高炉煤气等技术的研发、应用，充分体现出首钢人自主创新、大胆实践的创新精神。据统计，截止到2008年7月31日，4台压差发电机已实现发电14.51亿kwh，相当于节约58.03万吨标煤，减少了二氧化硫、氮氧化物、烟尘排放。对加强首都环境建设，改善北京大气环境做出了贡献。

汽轮机组是火力发电厂生产过程中的重要主机，是实现能量转换的关键设备。汽轮机的性能、效率直接影响火电厂的技术经济指标。电力厂1号、2号、3号汽轮机系哈尔滨汽轮机厂上世纪80年代的产品，由于受当时技术限制存在主体结构不完善、能耗较高、效率较低等问题。同时，控制系统逐渐落后，并存在较大的设备隐患。为此，电力厂邀请首钢技术、机动、设计部门以及哈尔滨汽轮机厂等专家，结合电力厂发电机组的实际情况进行论证。在大量前期准备工作基础上，提出3台发电机组逐步进行增容改造的方案。改造中，他们采用90年代后期先进的三维气动热力设计体系理论，对汽轮机全部动、静叶进行设备技术更新。对汽轮机通流部分进行优化改造，采用新型高效静叶——弯曲联合成型静叶、高压隔板分流静叶栅，动叶采用自带围带整圈联接、新型通流子午面、动叶围带加装汽封齿、取消动叶调频拉筋等新技术，改造后转子由原来19级动叶，改为18级，每级作功能力、效率明显提高，从而提高了整个机组的效率和出力，使机组整体技术水平、性能达到了当代先进水平。经过技术改造，3台机组发电容量已达到60MW，每台机组年可多发电7000万kwh，年效益1553.65万元，而每台机组改造费用为1500万元，经济效益明显。

在汽轮机转子改造的同时，对3台机组的过程站和主变压器也进行了配套改造，机组运行安全稳定性显著提高，经对各机组运行基础数据进行分析，发电成本大幅下降，年效益3489.19万元、资金投入产出比为1：1.25。此项改造应用技术先进、效益可观，为我国老火电、小火电机组技术革新、节能降耗探索出一条成功经验，成为首钢技术创新的优秀成果，并被评为首钢科技进步三等奖。

2006年，首钢搬迁调整步步推进，电力厂投资4600万元建设了3×220吨锅炉烟气脱硫装置，并在当年投入使用，减少二氧化硫、烟尘排放，实现了首钢人对奥运的承诺。 

多发电、多节电、节约用水、减低酸碱耗，节能减排、向精细管理要效益，电力厂以此作为企业技术创新、提高经济运行能力的核心工作来抓。他们认真制定了《电力厂节约能源管理制度》，将节能减排纳入日常管理工作，采取一系列措施推进节能工作的深入开展。结合石景山区“十一五”节能目标，制定了“十一五”期间年度节能任务，分解到厂“十一五”规划中。近几年，在加快搬迁调整的同时，电力厂继续加大投入，先后对热电站3套机组的射水抽气器和凝结器、化学水除盐站等设备进行系统改造，节能减排的力度有增无减。凝结器通过加装自清洗强化传热装置，年多发电288万kwh，年创效益127.2万元；每套投资30万元的射水抽气器改造，在提高设备夏季真空度多发电同时，实现了每套机组一台泵运行、一台备用，节电50%，每套每年可增加效益89.88万元。